Nei sistemi per la lavorazione di natele, molti passaggi di processo si svolgono in linea e a velocità costante. Una tecnologia dei sensori affidabile è fondamentale, specialmente quando si perforano i diagrammi dei fori: da un lato, bisogna assicurarsi che la rete sia presente, dall’altro deve essere controllato il punto inserito.
Questi due compiti dovevano essere combinati in una macchina speciale – semplice controllo della presenza dei prodotti per la striscia e misurazione simultanea dei ritagli lungo tutta la larghezza della striscia.
Prima che il matricino funzioni, deve essere chiaramente riconosciuto se la rete di carta o vinile è in corso. Se manca il materiale, gli attrezzi non servirebbero a nulla, il che può causare danni o rifiuti.
La sfida sta nella natura del tessuto della cintura. È un materiale molto sottile con uno spessore inferiore a un millimetro. In questo caso, una query laterale non sarebbe affidabile dal punto di vista del processo, poiché il bordo del materiale è difficilmente rilevabile e possono verificarsi fluttuazioni di posizione.
Invece, il binario viene monitorato dall’alto. Una sonda compatta ed energetica è allineata a un angolo di 90° rispetto alla pista e verifica se è presente una superficie luminosa nell’area di rilevamento. Il principio di misurazione energetica è particolarmente adatto qui, poiché il tessuto a striscia è chiaro o bianco e si distingue chiaramente dallo sfondo. Questo crea un segnale semplice e affidabile: c’è una traccia o no.
Oltre al rilevamento puro del materiale, dovrebbe essere controllato anche il diagramma dei fori. Diversi diametri dei fori, nell’intervallo di circa tre a cinque millimetri, sono inseriti lungo la rete di carta corrente. Questi devono essere riconosciuti e misurati nel processo.
Ed è qui che entrano in gioco i sensori di spostamento 2D/3D. Proiettano una linea laser attraverso la banda e registrano continuamente il profilo di altezza della superficie. Rientri come fori o punzoni appaiono nel profilo come incavazioni significative. In questo modo, il diametro, la posizione e il percorso dei ritagli lungo la rete possono essere valutati – durante la produzione in corso.
Il vantaggio speciale di questo concetto risiede nella combinazione di entrambe le applicazioni all’interno di un unico sistema. Un sensore compatto ed efficiente garantisce un controllo facile della presenza. Per la rilevazione precisa della geometria dei diagrammi dei fori, i sensori a profilo 2D/3D assumono il compito.
Poiché sia la tecnologia classica dei sensori sia i sistemi di misurazione basati su profili provengono dal portafoglio di un unico fornitore, all’interno della stessa macchina viene creata una soluzione integrata per esigenze diverse. Questo facilita l’integrazione, la parametrizzazione e le successive aggiustamenti.
Tali applicazioni si trovano ovunque venga lavorato materiale a strisce, ad esempio nelle industrie della carta, del packaging o del cinema. Le misurazioni in linea durante il processo di esecuzione consentono un monitoraggio continuo della qualità senza ulteriori passaggi di ispezione.
La combinazione di semplice rilevamento della presenza e misurazione dei fori basata su profili mostra come le diverse tecnologie di sensori si completino in modo mirato. Mentre una sonda energetica garantisce affidabilità al processo tramite il riconoscimento dei materiali, i sensori di profilo forniscono dati geometrici dettagliati delle scorte
Questo comporta un controllo continuo in linea dei materiali a striscia – dalla presenza del materiale al monitoraggio preciso del pattern del foro.
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