In molti processi produttivi, una minima differenza di altezza determina l’avvio o meno di una fase del processo. Questo aspetto diventa particolarmente critico quando i componenti sono molto sottili. Un esempio pratico: prima di un processo di punzonatura o di stampa, è necessario verificare se un pezzo grezzo in metallo o plastica è stato effettivamente inserito. La differenza di altezza tra “pezzo presente” e “nessun pezzo inserito” è di soli 0,66 mm.
Si tratta di una vera e propria sfida per le soluzioni di sensori convenzionali.
Nella produzione di segnaletica in metallo e plastica, i pezzi grezzi vengono inseriti in un dispositivo prima di essere lavorati ulteriormente, manualmente o automaticamente grazie a un sistema di movimentazione. Prima di avviare il processo di stampa o punzonatura, è necessario riconoscere in modo affidabile se il pezzo si trova effettivamente nella posizione di lavorazione.
Le condizioni quadro sono impegnative:
Un guasto non riconosciuto porterebbe direttamente a scarti o a malfunzionamenti della macchina.
I classici sensori di prossimità o i sensori ottici di commutazione spesso non sono sufficientemente precisi in queste applicazioni. Con differenze di altezza inferiori al millimetro, le fluttuazioni dovute alla riflessione del materiale, alla posizione di installazione o alla temperatura possono già essere maggiori della differenza di misurazione effettiva.
In questo caso non è richiesto solo il riconoscimento dell’oggetto, ma anche la misurazione della distanza ad alta precisione.
La serie P3PC di wenglor, che si basa sul principio della triangolazione laser, è adatta a questo tipo di controllo di presenza. Un fascio laser molto sottile viene proiettato sull’oggetto e la distanza esatta viene calcolata dal segnale riflesso.
Il vantaggio decisivo: il sensore non solo riconosce “l’oggetto c’è o non c’è”, ma misura anche la distanza effettiva, con una risoluzione di qualche centinaio di micrometri. Ciò significa che è possibile distinguere in modo affidabile anche differenze minime di altezza.
Un pezzo grezzo inserito alza la superficie in modo misurabile, anche se la differenza è solo di una frazione di millimetro.
La stabilità è fondamentale, soprattutto nelle applicazioni con diverse superfici in metallo o plastica. La serie P3PC utilizza la cosiddetta tecnologia TripleA, che sta per:
fornisce. Ciò significa che il risultato della misurazione rimane riproducibile, anche se i pezzi o le condizioni ambientali cambiano.
Oltre alle prestazioni di misurazione pura, la serie di sensori offre anche vantaggi pratici nell’ambiente della macchina:
Display sul sensore
La distanza misurata può essere visualizzata direttamente. Gli operatori possono vedere immediatamente se il componente si trova all’interno dell’intervallo di commutazione.
Parametrizzazione Bluetooth
I punti di commutazione possono essere impostati in modalità wireless, il che è particolarmente utile in caso di installazioni strette o progetti di retrofit.
Varianti IO-Link
I valori misurati e i dati diagnostici possono essere trasmessi digitalmente per essere integrati nei sistemi moderni.
Campi di applicazione tipici
Questo tipo di controllo preciso della presenza non riguarda solo la segnaletica. Compiti analoghi possono essere svolti in molti settori:
Quando è necessario rilevare componenti sottili in modo affidabile, la misurazione precisa della distanza è più affidabile di una pura funzione di commutazione.
Se la differenza di altezza tra “pezzo presente” e “nessun pezzo” è inferiore a un millimetro, i sensori tradizionali spesso non sono sufficienti. I sensori di distanza laser come la serie P3PC consentono di verificare la presenza di un pezzo in modo stabile e riproducibile.
Anziché limitarsi a riconoscere la presenza di un pezzo, misura l’altezza del pezzo stesso, ed è proprio questo che fa la differenza con i componenti estremamente sottili.
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