Bij kunststofextrusie is processtabiliteit doorslaggevend voor productkwaliteit, afwerpsnelheid en kosteneffectiviteit. Vooral bij plaatmaterialen in het continue proces zijn materiaalbreedte, materiaaldikte en oppervlaktetemperatuur kritieke parameters, die idealiter inline, contactloos en met hoge precisie worden vastgelegd.
We laten zien hoe deze vereisten efficiënt kunnen worden geïntegreerd in een doorlopend extrusieproces.
Bij de productie van plastic platen met verschillende decors liggen de parameters binnen smal-tolerante vensters:
Alle waarden moeten contactloos, direct in het proces en via IO-Link worden overgedragen aan de systeemcontrole en kwaliteitsborging. Het doel is om productie- en QA-processen te optimaliseren door continue inline monitoring.
Triangulatielaser-afstandssensoren van de P3-serie worden gebruikt voor dimensionale inspectie – elk in paren gerangschikt.
Breedtemeting
Een horizontaal uitgelijnd paar sensoren detecteert de materiaalranden en bepaalt zo de paneelbreedte. Vooral voor zeer dunne materialen onder de 1 mm zorgen gefocuste rode lasermodellen voor bijzonder nauwkeurige randdetectie. De optimale positie nabij de rand van het object maakt stabiele metingen mogelijk, zelfs bij wisselende decors.
Diktemeting
De materiaaldikte wordt bepaald door een verticaal gerangschikt paar sensoren. Beide sensoren meten de afstand tot het oppervlak – het verschil resulteert direct in de materiaaldikte.
Het gebruik van een gepatenteerde T-verdeler elimineert de noodzaak van een extra evaluatieapparaat om de twee afstandswaarden te berekenen. De diktemeting wordt direct uitgevoerd in het sensornetwerk, wat kosten, ruimtebehoefte en integratie-inspanning vermindert. De gemeten waarden zijn direct beschikbaar als IO-Link procesgegevens.
Naast de geometrische afmetingen speelt ook de oppervlaktetemperatuur van de plastic platen een centrale rol – bijvoorbeeld bij koelprocessen, verdere verwerking of kwaliteitsdocumentatie.
Een infraroodtemperatuursensor meet temperaturen tot hoge bereiken zonder contact. De emissiviteit kan worden aangepast aan het betreffende kunststofmateriaal, wat de meetnauwkeurigheid aanzienlijk verhoogt – zelfs met verschillende oppervlakken en decoraties. Het analoge temperatuursignaal wordt via een omzetter omgezet in een IO-Link-signaal en kan zo naadloos worden geïntegreerd in digitale systeemcommunicatie.
De combinatie van:
creëert een consistente, digitale registratie van centrale procesvariabelen. Afwijkingen worden direct gedetecteerd, trends kunnen in een vroeg stadium worden geëvalueerd en productieprocessen kunnen op een gerichte manier worden aangepast.
Het resultaat: meer procesbetrouwbaarheid, minder afval en reproduceerbare kwaliteit – een duidelijke meerwaarde in de kunststofverwerking.
Functie